1. Основни цели на Pre - лечение
Отстранете примесите: Извадете старателно мазнини, ръжда, мащаб, прах и т.н., за да предотвратите причиняването на примеси и проливане на покритието.
Повърхностно активиране: Увеличаване на повърхностната грапавост на детайла чрез химически или физически методи (като порестата структура на фосфатичния филм), за да подобрите адхезията на покритието.
Anti - корозия pre - лечение: образувайте филм за конверсия, за да подобрите устойчивостта на корозия на самия детайл и да разширите общия експлоатационен живот на покритието.
2. Изберете Pre - етапи на лечение според материала на детайла
Повърхностните свойства на различни материали (стомана, алуминиева сплав, цинкова сплав и др.) Варират значително, а етапите на обработка Pre - трябва да бъдат проектирани конкретно:
1. Стоманени части (най -често)
Повърхността на стоманата е предразположена към ръжда и често носи подвижно масло, режещо масло и друга мазнина. Предварителното лечение - трябва да се вземе предвид обезмасляването, отстраняването на ръжда и лечението на филма за конверсия.
Типични стъпки:
Предварително - Определяне: Отстранете голямо количество плаващо масло (с помощта на пръскане или потапяне, като използвате алкално обезмаслително средство, температура 50-70 градуса).
Основно обезмасляване: Дълбоко отстранете остатъчната мазнина (комбинация от пръскане + потапяне, за да подобрите ефекта на обезмасляване).
Измиване на вода 1: Изплакнете остатъчния обезмаслителен агент (течаща чиста вода, за да се избегнат киселини и алкални остатъци, засягащи последващи стъпки).
Отстраняване на ръжда (ако е ръждясана): Използвайте солна киселина, сярна киселина или органична киселина (като лимонена киселина), за да отстраните мащаба и ръждата (потапяне или спрей, контролирайте времето, за да избегнете над - корозия).
Измиване на вода 2: Изплакнете отстраняването на ръжда, за да предотвратите киселинни остатъци.
Регулиране на повърхността: Регулирайте повърхностната активност чрез колоиден титанов фосфатен разтвор, за да направите последващия фосфиращ филм по-равномерен и фин (потопен за 1-3 минути, стайна температура).
Фосфиране: образувайте филм за конверсия на фосфати (обикновена поредица от цинк, цинк - серия манган), подобряване на адхезията и устойчивостта на корозия (потапяне или спрей, температура 30-50 градуса, тегло на филма 1-5g/m²).
Измиване на вода 3: Отстранете остатъчния фосфиращ разтвор.
Чисто измиване на вода: Изплакнете с дейонизирана вода, за да се избегнат калций и магнезиеви йони, засягащи гласа на покритието (проводимостта трябва да бъде по -малка или равна на 50 μs/cm).
Изсушаване: Отстранете повърхностната влага (температура 80-120 градус, осигурете старателно изсушаване, за да избегнете мехури на покритието).
ЗАБЕЛЕЖКА: Ако детайлът е без ръжда (като студена - валцована стоманена плоча), стъпката "RESTELAVE" може да бъде пропусната; За сцени с изключително високи изисквания за устойчивост на корозия (като автомобилни части) може да се използва лечение с свободно преобразуване на фосфор - (екологично чист, заменящ традиционното фосфиране).
2. Части от алуминиева сплав
Повърхността на алуминиевата сплав има филм за естествен оксид (al₂o₃), но е тънък и неравен. Предварителната обработка трябва да премахне маслото и да образува стабилен филм за преобразуване на химикали (като хромат пасивация, хром - свободна пасивация).
Типични стъпки:
Ограждане: Използвайте слаб алкален или неутрален обезмаслителен агент (избягвайте силна алкална корозия на алуминиевата повърхност), за да отстраните мазнината и рязането на течност.
Измиване на вода 1: Изплакнете обезмаяващия агент.
Алкално ецване (незадължително): Използвайте разреден разтвор на натриев хидроксид, за да отстраните филма на повърхностния оксид и бури, за да направите повърхността равномерно (контролирайте времето, за да избегнете прекомерна корозия, причиняваща грапавост на повърхността).
Изсветляване: Използвайте азотна киселина или хидрофлуроводородна киселина, за да неутрализирате остатъчния алкален разтвор и да възстановите блясъка на алуминиевата повърхност.
Измиване на вода 2: Изплакнете старателно.
Пасивация: Оформете корозия - резистентен филм за конверсиране (традиционната пасивация на хромат има добър ефект, но не е екологично чист; хром - безплатен пасивация, като цирконий и титан, сега се използва най -вече за отговаряне на изискванията за опазване на околната среда).
Чисто измиване на вода: Изплакнете с дейонизирана вода.
Изсушаване: Сушене с ниска температура (60-80 градуса за предотвратяване на деформация на алуминиева сплав).
3. Части за цинкова сплав
Повърхностите на цинковата сплав са предразположени към бяла ръжда, а материалът е сравнително мек, така че предварителната обработка трябва да бъде нежна, за да се избегне корозия.
Типични стъпки:
Ограждане: Неутрално или слабо киселинно обезмаслено средство за отстраняване на петна от масло (избягвайте силен алкален разтвор от корозиращ цинк).
Измиване на вода 1: Изплакнете.
Активиране: Използвайте разредена азотна киселина или органична киселина, за да оточете леко повърхността и да отстранете оксидния слой (кратко време, около 30 секунди - 1 минута).
Измиване на вода 2: Изплакнете.
Пасивация: Използвайте хромат или хром - свободна пасивация (като лечение на силанови), за да образувате защитен филм.
Чисто измиване на вода + сушене: същото като лечението с алуминиева сплав.
3. Регулирайте стъпките според повърхностното състояние на детайла
Нови детайли без ръжда и по -малко замърсяване на маслото: могат да бъдат опростени до „обезмасляване → Измиване на вода → Регулиране на повърхността → Фосфиране → Измиване на вода → Изсушаване“.
Стари детайли с тежка ръжда: Необходимо е да се добавят стъпки за физическо отстраняване на ръждата (подходящ за големи декларации) или разширяване на времето за отстраняване на ръжда на ръждата.
Прецизни части / тънки - Зарязани части: Избягвайте дълги - Потапяне на термина в силни киселини и алкали, дайте приоритет на екологичните агенти за обезмасляване и ниски - температурни фосферни процеси, за да се предотврати деформацията на детайла.
4. Оптимизирайте според изискванията за производителност на покритието
Високи изисквания за устойчивост на корозия (като например оборудване на открито): Трябва да включва фосфативни или пасивационни стъпки, а фосфатиращият филм трябва да бъде равномерен и плътен (теглото на филма по -голямо или равно на 3G/m²).
Високи декоративни изисквания (като мебели, домашни уреди): Укрепване на обезмасляването и измиването, за да се избегнат примеси, причинявайки частици и дупки за свиване на повърхността на покритието; Добавете „Електролитично полиране“ стъпки, за да подобрите повърхностното покритие.
Използват се области със строги изисквания за опазване на околната среда: хромат пасивация и фосфор фосфорт и вместо това се използват фосфора на фосфор, лечение с уханове или лечение с керамика (филм за конверсия на цирконий).
V. Ключови точки
Концентрация и температура на агента: Строго контролирайте концентрацията и температурата на обезмаслителното средство и фосфиращ разтвор (като свободна киселинност и обща киселинност на фосфатичния разтвор) и редовно проверявайте и регулирайте, за да осигурите стабилен ефект на лечение.
Качество на измиване: Всеки процес на измиване трябва да бъде задълбочен, за да се избегне предишният агент да бъде приведен в следващия процес (като остатъците от обезмаслително средство ще доведе до неравномерен фосфационен филм, а киселинните остатъци ще корозират покритието).
Изсушаване на задълбочеността: Съдържанието на влага в повърхността на детайла трябва да бъде по -малко или равно на 0,5%, в противен случай изпаряването на водата по време на втвърдяване на прах ще доведе до мехури и щипки в покритието.
Накратко, изборът на стъпки за обработка Pre - за електростатично пръскане на прах трябва да бъде „обработен според материала“, а ядрото е да съответства на материала на детайла, повърхностното състояние и крайните изисквания за изпълнение, като същевременно се вземат предвид ефективността на производството и изискванията за опазване на околната среда. Разумното предварително - може да се увеличи адхезията на праховото покритие с повече от 30% и да удължи устойчивостта на солев спрей до повече от 500 часа (далеч надвишаващи 100 часа нелекувани работни части).
